کالیبراسیون تجهیزات صنعتی​

افزایش بهره وری با کالیبراسیون تجهیزات صنعتی

همانطور که گفتیم کالیبراسیون فرآیندی است که در آن دقت و صحت ابزارها و تجهیزات اندازه‌گیری با استانداردهای مرجع مقایسه و تنظیم می‌شود. این فرآیند در صنایع همچون کالیبراسیون تجهیزات آزمایشگاهی و کالیبراسیون تجهیزات پزشکی​ از اهمیت بالایی برخوردار است و نقش حیاتی در بهبود کیفیت و بهره‌ وری صنایع ایفا می‌کند.

تضمین دقت و قابلیت اطمینان

با گذشت زمان، ابزارهای اندازه‌ گیری ممکن است به دلیل فرسودگی یا تغییرات محیطی دچار انحراف شوند. کالیبراسیون منظمی که توسط شرکت بهبود طب پارس انجام میشود، این انحرافات را شناسایی و تصحیح می‌کند، که منجر به اندازه‌گیری‌های دقیق و قابل اعتماد می‌شود. این دقت در صنایعی مانند هوافضا، داروسازی و تولید که نیاز به اندازه‌گیری‌های بسیار دقیق دارند، از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

رعایت استانداردها و مقررات

بسیاری از صنایع ملزم به رعایت استانداردها و مقررات خاصی هستند که بر دقت و کیفیت اندازه‌گیری‌ها تأکید دارند. کالیبراسیون منظم تضمین می‌کند که تجهیزات و فرآیندها با این استانداردها همخوانی دارند، که این امر نه تنها از نظر قانونی ضروری است، بلکه به افزایش اعتماد مشتریان و اعتبار سازمان نیز کمک می‌کند.

کاهش هزینه‌ ها و افزایش بهره‌ وری

اندازه‌گیری‌های نادرست می‌تواند منجر به تولید محصولات معیوب، دوباره‌کاری و هدررفت منابع شود. کالیبراسیون با اطمینان از دقت تجهیزات، خطاهای تولید را کاهش داده و بهره‌وری را افزایش می‌دهد. این امر به کاهش ضایعات و بهینه‌سازی فرآیندهای تولید منجر می‌شود.

افزایش ایمنی در محیط کار

در صنایعی مانند نفت و گاز، اندازه‌گیری‌های نادرست می‌تواند به حوادث جدی منجر شود. کالیبراسیون منظم تجهیزات اندازه‌گیری فشار و دما، از بروز حوادث ناگوار جلوگیری کرده و ایمنی کارکنان را تضمین می‌کند.

بهبود کیفیت محصولات

کالیبراسیون دقیق ابزارهای اندازه‌گیری، تضمین می‌کند که محصولات با مشخصات دقیق و کیفیت بالا تولید شوند. این امر به افزایش رضایت مشتریان و رقابت‌پذیری در بازار منجر می‌شود.

در نتیجه، کالیبراسیون منظم و دقیق تجهیزات اندازه‌گیری، نه تنها به بهبود کیفیت و بهره‌وری در صنایع مختلف کمک می‌کند، بلکه ایمنی، رضایت مشتریان و انطباق با استانداردها را نیز تضمین می‌نماید.

مراحل کالیبراسیون تجهیزات صنعتی

1. شناسایی و فهرست‌ بندی تجهیزات

در این مرحله، تمامی ابزارها و تجهیزات اندازه‌گیری که نیاز به کالیبراسیون دارند، شناسایی و در فهرستی ثبت می‌شوند. این فهرست شامل اطلاعاتی مانند نوع دستگاه، شماره سریال، تاریخ آخرین کالیبراسیون و دوره‌های زمانی مورد نیاز برای کالیبراسیون مجدد است.

2. تعیین دوره‌ های کالیبراسیون

بر اساس نوع و کاربرد هر دستگاه، دوره‌های زمانی مناسب برای کالیبراسیون تعیین می‌شود. این دوره‌ها می‌توانند بر اساس توصیه‌های سازنده، استانداردهای صنعتی یا تجربه‌های عملی تعیین شوند.

3. انجام کالیبراسیون

کالیبراسیون توسط تکنسین‌های مجرب و با استفاده از استانداردهای مرجع معتبر انجام می‌شود. در این مرحله، دستگاه با مقادیر مرجع مقایسه شده و در صورت وجود انحراف، تنظیمات لازم اعمال می‌شود.

4. صدور گواهی کالیبراسیون

پس از انجام کالیبراسیون، گواهی‌نامه‌ای صادر می‌شود که نتایج کالیبراسیون، تاریخ انجام و تاریخ کالیبراسیون بعدی را مشخص می‌کند. این گواهی به‌عنوان مدرکی برای تأیید دقت دستگاه نگهداری می‌شود.

5. نصب برچسب کالیبراسیون

برچسبی روی دستگاه نصب می‌شود که نشان‌دهنده تاریخ کالیبراسیون و تاریخ کالیبراسیون بعدی است. این برچسب به کاربران اطلاع می‌دهد که دستگاه کالیبره شده و آماده استفاده است.

چه زمانی باید تجهیزات صنعتی را کالیبره کنیم؟

کالیبراسیون تجهیزات صنعتی یکی از ارکان اساسی در تضمین دقت و صحت اندازه‌گیری‌ها در فرآیندهای صنعتی است. تعیین زمان مناسب برای کالیبراسیون این تجهیزات به عوامل متعددی بستگی دارد که در ادامه به آن‌ها می‌پردازیم.

عوامل مؤثر در تعیین فواصل کالیبراسیون

توصیه‌های سازنده تجهیزات

بسیاری از تولیدکنندگان، برنامه‌های کالیبراسیون پیشنهادی را بر اساس ویژگی‌ها و مشخصات فنی دستگاه ارائه می‌دهند. پیروی از این توصیه‌ها می‌تواند به حفظ دقت و عملکرد بهینه تجهیزات کمک کند.

میزان و شدت استفاده

تجهیزاتی که به‌صورت مداوم و در شرایط سخت کاری مورد استفاده قرار می‌گیرند، نیاز به کالیبراسیون‌های مکررتر دارند. به‌عنوان مثال، تجهیزاتی که روزانه و به‌طور مستمر استفاده می‌شوند، ممکن است نیاز به کالیبراسیون هر ۶ ماه یک‌بار داشته باشند، در حالی که تجهیزاتی با استفاده کمتر، می‌توانند دوره‌های کالیبراسیون طولانی‌تری داشته باشند.

شرایط محیطی

عواملی مانند دما، رطوبت، گرد و غبار و ارتعاشات می‌توانند بر دقت و پایداری تجهیزات تأثیرگذار باشند. در محیط‌های با شرایط سخت، فواصل کالیبراسیون باید کوتاه‌تر در نظر گرفته شود.

دقت و حساسیت مورد نیاز

در فرآیندهایی که نیاز به دقت بالایی دارند، حتی انحرافات کوچک می‌توانند تأثیرات بزرگی داشته باشند. در این موارد، کالیبراسیون‌های مکررتر توصیه می‌شود.

تاریخچه عملکرد و سوابق کالیبراسیون

بررسی نتایج کالیبراسیون‌های قبلی می‌تواند نشان‌دهنده روند تغییرات و پایداری دستگاه باشد. اگر تجهیزی در کالیبراسیون‌های قبلی خود انحرافات قابل‌توجهی نشان داده باشد، ممکن است نیاز به کاهش فواصل کالیبراسیون داشته باشد.

روش‌های تعیین فواصل کالیبراسیون

پس از هر کالیبراسیون، اگر تجهیز در محدوده تلرانس باشد، فاصله کالیبراسیون بعدی افزایش می‌یابد و در صورت خارج بودن از محدوده، این فاصله کاهش می‌یابد. این رویکرد به تنظیم بهینه فواصل کالیبراسیون کمک می‌کند.

با ثبت نتایج کالیبراسیون در نمودارهای کنترلی، می‌توان روند تغییرات و رانش دستگاه را در طول زمان مشاهده کرد و بر اساس آن، فواصل کالیبراسیون را تنظیم نمود.

به‌جای تعیین فواصل کالیبراسیون بر اساس زمان تقویمی، می‌توان آن را بر اساس ساعات واقعی کارکرد دستگاه تعیین کرد. این روش به‌ویژه برای تجهیزاتی که به‌صورت نامنظم استفاده می‌شوند، مفید است.

پارامترهای کلیدی دستگاه به‌صورت مداوم و در حین کار توسط ابزارهای خاصی نظارت می‌شوند و در صورت مشاهده انحراف، کالیبراسیون انجام می‌شود.

استانداردها و الزامات

استانداردهای بین‌المللی مانند ISO/IEC 17025 بر اهمیت تعیین فواصل کالیبراسیون بر اساس تحلیل‌های علمی و داده‌های عملکردی تأکید دارند. این استانداردها راهنمایی‌هایی برای تعیین فواصل بهینه کالیبراسیون ارائه می‌دهند.

تعیین زمان مناسب برای کالیبراسیون تجهیزات صنعتی نیازمند در نظر گرفتن ترکیبی از عوامل فنی، محیطی و تاریخی است. با بهره‌گیری از روش‌های علمی و پیروی از استانداردهای معتبر، می‌توان فواصل کالیبراسیون را به‌گونه‌ای تنظیم کرد که هم دقت و صحت اندازه‌گیری‌ها تضمین شود و هم از تحمیل هزینه‌های غیرضروری جلوگیری گردد.